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植物胶囊，是以植物源性多糖（如羟丙甲纤维素、淀粉等）替代传统动物明胶制成的外壳，广泛应用于药品、保健品等领域。其核心特点是环保、素食友好、稳定性强。对于植物胶囊生产对无尘车间的核心要求我们可概括为“严格控制微粒与微生物污染，确保产品纯净稳定”。下面我们具体来看植物胶囊生产无尘车间的相关核心要点：

1、空气洁净度等级

植物胶囊生产无尘车间通常需要达到十万级（ISO 8级）或者更高的洁净度环境，其中部分关键工序（如胶囊填充、封口）可能要求万级（ISO 7级）或者百级（ISO 5级）。将空气中的尘埃粒子、微生物（细菌、霉菌）数量必须控制在严格标准范围内，依靠高效过滤系统持续过滤循环来满足无尘车间的洁净要求。

2、环境温湿度控制

植物胶囊生产无尘车间的温湿度是保障产品质量的核心环节，无尘车间的温度一般控制在20-25℃，温度波动范围需控制在±1%内，避免因温度过高发生氧化、水解反应，而且骤变的温度会导致植物提取物的活性成分降解；无尘车间的相对湿度控制在45-55%，相对湿度波动范围不超过±5%，避免湿度过高植物胶囊壳易吸湿变软、粘连甚至滋生霉菌等，湿度过低胶囊壳易干燥脆化。所以稳定的温湿度可保障植物胶（如羟丙甲纤维素HPMC）的溶解、胶液粘度及胶囊成型质量的稳定，并抑制微生物滋生。

3、压差与气流组织

植物胶囊生产无尘车间需维持正压，即洁净度高的区域压力高于相邻较低区域，防止外部污染空气倒灌进入。同时无尘车间的气流组织应采用层流或单向流，确保洁净空气优先覆盖关键操作区域，迅速带走微粒。

4、监测与维护

植物胶囊生产无尘车间需建立完善的环境监测体系，定期进行尘埃粒子数、微生物数、温湿度、浮游菌等参数的检测，并验证气流速度与压差，以保证无尘车间的长期稳定运行。

植物胶囊生产的无尘车间是一个受控生态系统，通过空气净化、环境参数、压差控制、严格管理的综合体系，确保胶囊的纯净度、机械强度与崩解性，还需符合GMP（药品生产质量管理规范）标准，保障最终产品的安全与质量稳定性。

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